Hydraulische Arbeitsmaschinen bestehen aus empfindlichen Bauteilen, die eine regelmäßige und fachgerechte Wartung voraussetzen, um lange und treue Dienste zu leisten. Zum Glück sorgt die ordnungsgemäße Hydraulikwartung dafür, dass viele Probleme bei Arbeitsmaschinen verhindert werden können. Auch die Lebensdauer und der Betrieb der Maschine erhöhen sich damit beträchtlich. Im nachfolgenden Artikel geben wir dir einen Überblick darüber, wie Wartungsarbeiten an hydraulischer Technik durchgeführt werden sollten und was du dabei unbedingt beachten musst.
Drei gängige Arten der hydraulischen Wartung
Zunächst einmal solltest du wissen, dass es nicht nur einen Weg gibt, mit dem die hydraulische Wartung durchgeführt werden kann. Diese drei Hauptarten werden unterschieden:
- reaktive Wartung: Instandhaltung bei Ausfällen und umfasst Reparaturen, die zur Reparatur der Ausrüstung beitragen, wenn diese bereits defekt ist.
- präventive Instandhaltung: regelmäßige Arbeiten, die Ausfällen und Fehlern der Anlagen vorbeugen sollen. Instandhaltungs- und Schutzmaßnahmen werden durch vorbeugendes Wartungsprogramm umgesetzt.
- vorausschauende Hydraulik-Wartungsarbeit: Sammeln von Informationen über die Anlage und deren Komponenten, wie beispielsweise Volumen, Druckflüssigkeit, Maschinenbewegungen und Geschwindigkeit. Mitarbeiter/innen werden dazu aufgefordert, die Wartungsarbeiten im Falle einer Notwendigkeit fachgerecht durchzuführen.
Sofern der Austausch bestimmter Komponenten an der hydraulischen Anlage erfolgen muss, sind Bosch Rexroth Produkte eine gute Wahl.
Wichtig: Einhaltung der Betriebssicherheitsverordnung
Die überarbeitete Fassung der Betriebssicherheitsverordnung wurde im Jahr 2015 durch den Gesetzgeber herausgegeben. Betreiber einer Hydraulik-Anlage sind der Verordnung nach dazu verpflichtet, Mitarbeiter und Auftragnehmer auf die im Betrieb herrschenden Gefahren und Risiken hinzuweisen.
Wer gilt als Betreiber?
Betreiber sind immer die Unternehmen, welche die Anlagen besitzen. Laut Paragraf 3 der Betriebssicherheitsverordnung muss der oder die Betreiber sämtliche Gefahren beurteilen und gleichzeitig notwendige Schutzmaßnahmen aufstellen. Paragraf 10 der genannten Verordnung sieht außerdem vor, dass sämtliche Instandhaltungsmaßnahmen nur von fachkundigen, beauftragten und unterwiesenen Beschäftigten durchgeführt werden dürfen.
Regelmäßige Wartung vom Druckspeicher
Die meisten hydraulischen Anlagen sind mit Druckspeichern ausgestattet, wobei es sich um Blasen-, Membran- oder Kolbenspeicher handeln kann. Aufgrund des hohen Drucks in den Speichern geht von diesen eine große Gefahr aus. Der Druck muss regelmäßig geprüft und gegebenenfalls angepasst werden. Sämtliche Speicher, die ein nominales Volumen von über einem Liter aufweisen, sind bei der erstmaligen Inbetriebnahme, sowie nach mindestens zehn Jahren, einer Überwachungsstelle vorzustellen. Achte unbedingt darauf, dass diese zur Überwachung von hydraulischen Maschinen zugelassen ist.
In der DIN EN ISO 4413 wird genau festgelegt, wer die Wartung von Hydrospeichern durchführen darf. Dies muss unbedingt “ausreichend unterrichtetes Personal sein”, welches “auf Grundlage schriftlicher Anweisungen” agiert.
Beobachtung der Kolbenpumpen
Damit durch den Tausch der Axialkolbenpumpe weder Energiekosten steigen noch sich das Leistungsvolumen der Maschine verringert, muss der oder die Instandhalter dazu in der Lage sein, die Hydropumpe und deren zugehörige Ventile wieder fachgerecht in Betrieb zu nehmen und auf die entsprechende Anlage zu parametrieren. Kenntnisse, die dazu notwendig sind, werden von Experten aus der Industrie und von Schulungsakademien vermittelt.
Korrekte Auswahl und Filterung des Hydrauliköls
Eine besondere Bedeutung hat das Hydrauliköl in der Maschine. Wenn dieses verunreinigt ist, hat das unmittelbare Auswirkungen auf das Aggregat. Ebenfalls wichtig sind die korrekte Auswahl des Öls, die Filterung und der Austausch, bei denen die Instandhalter einige wichtige Parameter beachten müssen.
Kritisch wird es zum Beispiel, wenn die Einsatzobergrenze überschritten wird – dann reagieren Grundöl und Additive meist empfindlich. Wichtige Hinweise darauf sind zum Beispiel:
- Verfärbung des Fluids
- atypischer Geruch des Öls
Durch hohe Betriebstemperaturen kann das Öl schnell altern, weshalb du bei Hydraulikflüssigkeiten, die auf Mineralölen basieren, Temperaturen über 60 °C vermeiden solltest. Altert das Öl zu schnell, muss es in kürzeren Abständen gewechselt werden, was aus wirtschaftlicher Sicht nicht zielführend ist.
Mindestviskosität der Betriebstemperatur
Bei der Betriebstemperatur muss eine Mindestviskosität zwingend sichergestellt werden. Bei Unterschreitung dieser besteht die Möglichkeit einer Zunahme an Verschleißerscheinungen. Im oberen Temperaturbereich gibt es hinsichtlich der notwendigen Mindestviskosität keine eindeutige Empfehlung. Sinnvoller ist es hier, die Öltemperatur zu messen, beziehungsweise die noch vorhandene Viskosität zu bestimmen, um sie mit der vorgegebenen Mindestviskosität der Komponentenhersteller im Vergleich zu setzen und gegebenenfalls anzupassen.
Best Practices zur Handhabung von hydraulischen Flüssigkeiten
Häufige Probleme, die zu Schäden der Hydraulikflüssigkeiten führen können, sind die Systemverschmutzung, Überhitzungen des Systems und verschmutzte Betriebsumgebungen. Diese Schutzmaßnahmen tragen zur Pflege der Hydraulik-Schlauchleitungen bei:
- Sauberhalten des Systems: Das Eindringen von Schmutz, Wasser und Metallresten sollte unbedingt verhindert werden. Das funktioniert, indem man den Behälterdeckel, die Ablassleitungen zum Austritt der Druckflüssigkeiten und die Entlüftungsöffnungen stets in sauberem Zustand hält.
- Sauberhalten der Flüssigkeiten: Teste regelmäßig das Fluid auf Verunreinigungen. Die Hydraulikflüssigkeiten sollten sich ausschließlich in den dafür vorgesehenen Behältnissen in einer sauberen Umgebung befinden. Reinige den Einfülldeckel gründlich, bevor du hydraulische Flüssigkeit hinzu gibst. Der Flüssigkeitsfilter ist regelmäßig zu überprüfen und gegebenenfalls auszutauschen. Das Fluid muss zudem gut gefiltert werden, damit sich bessere Ergebnisse verzeichnen lassen. Dafür eignen sich zum Beispiel tragbare Filter.
- Verhindern einer Überhitzung: Ist die Temperatur des Systems zu niedrig, kann sich in den Behältnissen Kondenswasser sammeln, wodurch wiederum die Pumpe Schaden nehmen kann. Zu hoch sollte die Temperatur allerdings auch nicht sein, weil es dann zur Oxidation kommt, die wiederum zu Lack- und Schlammablagerungen führt. Viele Hydrauliksysteme benötigen Temperaturen zwischen 43 und 65 Grad, mobile Hydrauliksysteme sogar bis zu 120 Grad. Verwendest du Hydraulikflüssigkeiten auf Wasserbasis, sollte die Temperatur nicht unter 60 °C sinken.
Sicher- und Dichthalten der Schläuche
Das Thema Schlauchtechnik erfordert vom Instandhalter umfassende Kenntnisse zur Betriebssicherheitsverordnung und der Gefährdungsbeurteilung. Dazu legt die technische Regel für Betriebssicherheit 1203 eindeutig fest, dass nur eine ausreichend qualifizierte und “zur Prüfung befähigte Person” den Sicherheitscheck der Schlauchleitung und andere Dinge durchführen darf, die damit in Verbindung stehen.
Vermieden werden sollten zu kleine oder falsche Schlauchleitungen sowie zu hohe Systemtemperaturen, welche die Hydraulik-Schlauchleitungen frühzeitig altern lassen.
Das Fazit: Hydraulische Maschinen immer fachgerecht warten und pflegen
Unsere Tipps zur Instandhaltung hydraulischer Anlagen geben bereits einen guten Überblick über wichtige Maßnahmen. Das wichtigste Kriterium ist jedoch die Erfahrung und Sorgfalt der Anwender im Umgang mit den Anlagen. Hierbei kommt es nicht nur auf ein gutes Gehör und einen prüfenden Blick, sondern auch auf den Geruchssinn an, um Probleme frühzeitig erkennen und beheben zu können.
Die Betriebssicherheitsverordnung sieht vor, dass Betreiber von Hydraulik-Anlagen ihre Mitarbeiter und Auftragnehmer auf alle innerbetrieblichen Risiken und Gefahren beim Betrieb hydraulischer Anlagen hinweisen müssen. Bei der Hydraulikwartung werden die drei Hauptarten reaktive, präventive und vorausschauende Wartung unterschieden.